В Р Е М Е Н Н Ы Й
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РЕГЛАМЕНТ
НА ПРОИЗВОДСТВО ЛАКА ПФ – 060
С МИНИМАЛЬНЫМИ КАПИТАЛЬНЫМИ
ЗАТРАТАМИ

Срок действия регламента – до 2007г.
до окончания монтажа оборудования.
Днепропетровск 2005г

Содержание

1. Общая характеристика производства и его технико-экономический уровень
2. Характеристика производимой продукции
3.Характеристика исходного сырья, материалов и полупродуктов
4.Описание технологического процесса и схемы
5.Материальный баланс
6.Ежегодные нормы расхода основных видов сырья, материалов и энергоресурсов
7.Ежегодные нормы образования отходов производства
8.Нормы технологического режима
9.Контроль производства
10.Возможные неполадки в работе и способы их устранения
11.Охрана окружающей среды
12.Основные правила безопасной эксплуатации производства
13. Перечень обязательных инструкций
14.Спецификация основного технологического оборудования

Приложение 1. ТУ У 600204659.081-2000
Приложение 2. Чертеж технологической схемы производства
Приложение 3. Температурный режим производства варки основы лака ПФ – 060

1. Общая характеристика производства и его технико-экономический уровень.

Производство лака ПФ-060 осуществляется на опытно-промышленной установке.
Ввод в эксплуатацию - 2006г.
Проектная мощность производства - 1760 т/год (160 т/месяц). Метод производства - азеотропный с возможностью перехода на блочный. Количество технологических линий -одна. Проект установки выполнен: Генеральный подрядчик – /наименование организации/
Примечание: Расчет годовой мощности произведен исходя из необходимости остановок производства в среднем на двое суток в месяц для ремонта, чистки оборудования и перевода технологической линии на другие виды продукции, не рассматриваемые в данном регламенте. (По данным аналогичных произ­водств).

2. Характеристика производимой продукции.

Лак ПФ-060 представляет собой раствор в органических растворителях пентафталевой смолы, модифицированной растительным маслом.
Лак ПФ-060 должен соответствовать требованиям, указанным в таблице №1.
ТУ У 6-00204659.081-2000

Таблица №1

Лак ПФ-060 предназначен для применения в качестве связующего при изго­товлении пентафталевых эмалей (ПФ-115), грунтовок, шпатлевок и других лакокрасочных материалов.

3. Характеристика исходного сырья, материалов и полупродуктов. Таблица 2.

Примечания:
1. В данном разделе не приводятся материалы, необходимые для лаборатории (реактивы, сиккатив и другие).
2. Показатели, отмеченные знаком " * ", проверять не обязательно, при гарантии поставщиков, (из-за технической трудности, сложности химических анализов. На большинстве работающих предприятий эти показатели не проверяются).
3. В данном разделе не приводятся остальные вспомогательные материалы, такие, как, например песок для пожаротушения, пенообразователь для огнетушителей, тряпки для уборки разливов и т.д., которые не являются предметами первой необходимости. Но без них производство невозможно.
4. В данном разделе приводятся виды сырья для изготовления лака ПФ-060 высшего сорта, но в главе «Регламентируемые показатели» также приводятся показатели масла подсолнечного нерафинированного 1 сорта, которое применяется для изготовления лака ПФ-060 1 и 2 сортов.

4. Описание технологического процесса и схемы.

4.1. Рецептура лака ПФ-060 (для сортов высшего, 1 и 2).

6. Сода кальцинированная – 0,05-0,07 % от массы масла
7. Ксилол для ведения процесса синтеза азеотропным методом – 2,5-3,0 % от массы основы
В этом случае количество сольвента, загружаемого в смеситель, необходимо уменьшить на указанное количество ксилола, загружаемого в реактор и раздели­тельный сосуд для азеотропного метода.
Примечание:
1. В качестве полувысыхающего масла для изготовления лака ПФ-060 высшего сорта применяется подсолнечное масло. Для изготовления лака ПФ-060 1 и 2 сорта можно применять соевое, хлопковое масла, причем хлопковое масло применяется только в смеси с льняным в соотношении 4:1 соответственно.
2. При использовании подсолнечного или соевого масел, допускается частичная замена их льняным в количестве 20% (для ПФ-060 1,2 сорта).
3. В целях сокращения продолжительности технического процесса допускается частичная замена фталевого на малеиновый в количестве до 1% от массы основы.
4. Сода кальцинированная, может быть заменена едким натрием, или едким кали в количестве (0,08-0,1)% от массы масла считая на 100% щелочь.
5. Допускается замена сольвента па ксилол, при этом должно соблюдаться соотношение уайт-спирит : ксилол = 3:2.
6. Допускается замена уайт-спирита на нефрас С4 150/200 в эквивалентном количестве (при условии гарантии качества поставщика), сольвента на нефрас А 120/200 в эквивалентном количестве, при этом соотношение нефраса С4 150/200 (или уайт-спирита) и нефраса А 120/200 (или сольвента, ксилола, загружаемого в смеситель) может быть от 3:2 до 1:1.
7. При постановке лака на тип растворители вводятся с таким расчетом, чтобы массовая доля нелетучих веществ в лаке была:
– для лака высшего сорта 52-55%
– для лака первого и второго сорта (53±2)%.
8. Допускается колебание в загрузке компонентов ±2% от рецептурного количества каждого компонента.

Таблица 3.
Загрузочная рецептура основы лака ПФ – 060 в реактор вместимостью 6,3м3

4.3 Химизм процесса

Синтез пентафталевого лака производится методом алкоголиза (переэтерификации) в две стадии.
На первой стадии (собственно переэтерификация) в реакторе получается переэтерификат, который представляет собой продукт взаимодействия растительного масла с пентаэритритом в присутствии катализатора – кальцинированной соды:

На второй стадии в реактор загружают фталевый ангидрид и в результате поликонденсации образуется пентафталевая смола, модифицированная подсолнечным маслом. Пентафталевую смолу затем растворяют в органических растворителях, в результате чего получается пентафталевый лак.

4.4 Стадии технического процесса.

Примечание: раздел является временным и требует пересмотра после оконча­ния монтажа оборудования. Раздел может служить обоснованием для выбора основного оборудования и его размещения.

4.4.1. Прием и дозировка сырья.

Все сырье, поступающее на предприятие, проверяется лабораторией предпри­ятия на соответствие требованиям технической нормативной документацией, в том числе настоящему регламенту.
Масло из тары поставщика (автоцистерны, бочки) с помощью насоса поз.3.1 выкачивается в мерник, поз.4.1, установленный на весах поз.5.1. Мерник представляет собой емкость - с прямоугольным днищем, объемом 2,5м3, из углеродистой стали, снабженный верхним лючком для отбора проб и боковым для чистки и пропарки от осадка.
Весы поз.5.1 -рычажные, тип РП-ЗГ13Ц, пределы взвешивания от 150 до 3000 кг. (Возможны другие варианты - циферблатные и др., кроме тензометрических).
Из мерника поз.4.1 масло выкачивается в хранилище поз.61-2. Хранилище мас­ла представляет собой емкость из углеродистой стали, желательно вертикаль­ная или горизонтальная с прямоугольным днищем и крышей для удобства оп­ределения количества в ней масла (возможны другие варианты). Должна быть снабжена трубопроводом, соединяющем ее с атмосферой (далее по тексту «воздушкой» и люком – лазом для ее зачистки внутри от осадка. Объем хранилища порядка 25-30m3. Должен быть лючок для замера и отбора проб. Прием масла от поставщика возможен по замерному устройству на автоцистернах.
Дозирование масла из хранилища поз.61-2 в реактор производится через весы поз.5.2 и мерник поз.4.2 с помощью насоса поз.3.2 с проверкой по жидкостно­му счетчику типа ППО, установленному на трубопроводе подачи масла в ре­актор.
Уайт-спирит из тары поставщика (автоцистерны, бочки) с помощью насоса поз.7.1 выкачивается в хранилища поз.81-2. Учет принимаемого количества в литрах производится по жидкостному счетчику типа ППО. Хранилище уайт-спирита представляет собой такую же емкость, аналогичную поз.61-2. Дозиро­вание уайт-спирита в смеситель проводится через жидкостный счет­чик типа ППО или ЩЖУ с помощью насоса поз.7.2 из хранилищ поз.81-2. Учет количества растворителя производится в литрах с перерасчетом в кг. по плотности.
Сольвент из тары поставщика (автоцистерна, бочки) с помощью насоса поз.7.1 выкачивается в хранилище поз. 101-2. Учет принимаемого количества в литрах производится с помощью жидкостного счетчика ППО или ЩЖУ. Хранилище сольвента представляет собой емкость аналогичную указанным выше.
Ксилол из тары поставщика (автоцистерна, бочки) с помощью насоса поз. 11 выкачивается в хранилище поз. 12. Учет и дозировка такой же, как и для уайт-спирита и сольвента. На хранилища должны быть составлены калибровочные таблицы.
Учет принимаемого жидкого сырья на предприятия может производиться также и по замеру уровней в автоцистернах с последующим перерасчетом в единицы веса с помощью имеющихся калибровочных таблиц поставщика и измерения плотности продукта.
Пентаэритрит от поставщика принимается на склад хранения сыпучего сырья по весу, указанному на упаковке с выборочным взвешиванием отдельных упаковок (одноразовые контейнеры весом по 500-700 кг).
Разгрузка машины с упаковками пентаэритрита производится с помощью дизельного автопогрузчика грузоподъемностью 3т поз. 15.Доставка пентаэритрита на склад хранения, контрольное взвешивание также производится с помощью указанного автопогрузчика. Взвешивание производится на весах поз. 13 типа рычажных (вариант - циферблатные) с пределом измерения от 150 до 3000 кг, марки РП-ЗПЗЦ (или РП-3).
Для обеспечения работы в течение суток, а также в течение выходных сыпучее сырье из склада доставляется на участок хранения суточного запаса. При этом пентаэритрит с помощью аппаратчиков синтеза расфасовывается в мешки весом 25.-30 кг. Взвешивание мешков с пентаэритритом производится на весах поз. 14 рычажных РП-500 Г13Ц с пределом взвешивания от 25 до 500 кг.
Дозировка пентаэритрита в реактор поз.1 производится вручную в люк реактора с учетом веса пентаэритрита в мешках. Пентаэритрит доставляется на площадку обслуживания реактора к загрузочному люку с помощью электротельфера.
Фталевый ангидрид поступает от изготовителя в мешках весом по 25 кг. Выгружается в мешках вручную, складируется на поддон. Возможен вариант поступления фталевого ангидрида на машине, складированного на деревянных поддонах, упакованных в полиэтиленовую пленку. Вес одной упаковки 500-1200 кг. Прием, хранение, дозировка производится в таком же порядке, как и для пентаэритрита. Аналогичным образом производится движение малеинового ангидрида и соды.
Глицерин поступает на предприятие в двухсотлитровых бочках. Транспортируется автопогрузчиком в склад хранения сырья. Дозируется в реактор через весы поз.5.2 с помощью насоса поз.3.2.
Реактор оборудован системой электрообогрева, представляющего собой систему керамических плиток с встроенными ТЭНами из нихромовой проволоки. Плитки укреплены на внешней поверхности корпуса реактора.

4.4.2. Изготовление основы лака

Изготовление основы лака производится на реакционной установке реактора поз.1. Реактор представляет собой цилиндрический аппарат с оптимальным соотношением ширины к высоте корпуса как 3:2. Корпус реактора изготовлен из нержавеющей стали (возможные варианты 10Х17Н113М2Т, Х18Н10Т, 12Н13М2Т) толщиной 10-12 мм. Среда в реакторе – коррозионная (фталевый ангидрид), взрывоопасная (ксилол), пожароопасная (подсолнечное масло).
Температура стенок максимальная 320ºС. Температура среды в аппарате максимальная 270ºС, давление: максимальное 0,7 атн., минимальное – вакуум (-0,5) атн, среда – жидкость с сыпучим продуктом (подсолнечное масло с пентаэритритом, фталевым ангидридом) с последующим переходом твердых веществ в расплавленное растворенное состояние с одновременным увеличением вязкости реакционной массы, а также при замывке реактора – вместо реакционной массы – раствор едкого натра, вода. Реактор оборудован якорно-лопастной ( возможны другие варианты) мешалкой с подпятником, мотор-редуктором с числом оборотов – 60 об/мин, внутренним змеевиком для охлаждения реакционной массы, пробоотборником, вваренного в нижнюю часть корпуса реактора, для отбора проб. На верхней эллиптической крышке реактора имеются штуцеры для подсоединения трубопроводов и вспомогательного оборудования, люк-лаз для загрузки сыпучего сырья и для ремонта реактора. В нижней эллиптической крышке реактора имеется штуцер для выгрузки, оборудованный донным (грибковым) клапаном. (Возможна замена его на пробковый или шаровой кран).
В состав реакционной установки кроме реактора входит вспомогательное оборудование:
- Поз.16 – горизонтальный конденсатор, представляющий собой теплообменник с поверхностью теплообмена 4,17 м2, охлаждаемый водой и внутренними трубами из нержавеющей стали (7 трубок диаметром 76мм, длиной 2,5м или 17трубок диаметром 20мм, длиной 4м).
- Поз.17 – разделительный сосуд, представляющий собой вертикальный цилиндрический сосуд из нержавеющей стали, оборудованный люком для чистки, смотровыми стеклами (Клингера) и штуцерами для подсоединения трубопроводов. Объем – 0,125м3.
- система местного отсоса воздуха над люком реактора, включающая вентилятор поз.20.
- система создания в реакторе инертной среды, включающая баллон с азотом поз.21 (Служит также для продувки пробоотборника), оборудованная регулятором давления Р=0,7 кгс/см2. и поплавковым ротаметром.
- система подачи сжатого воздуха, включающая компрессор поз.22 (служит для продувки трубопроводов и для продувки аппаратов воздухом перед ремонтом, а также для подачи воздуха в реактор при изготовлении олифы).
- трубопроводов диаметром – 150-200мм для отвода газов в атмосферу на случай изготовления лака блочным методом и при изготовлении олифы.
- бак объемом 25м3 поз.231-2 из углеродистой стали с центробежными насосами поз.241-2 для подачи охлаждающей воды в змеевик реактора.
- емкость поз.25 из нержавеющего материала или эмалированная кремнийорганической эмалью, имеющая люк-лаз для чистки внутри – для сбора реакционных сточных вод.
Перед началом работы реактор продувается азотом в течении 60 минут с расходом азота 6,0 м3/час. Контроль расхода азота производится по ротаметру РМ-6,3 ГУЗ, поз.34, установленного на трубопроводе подачи азота в пробоотборник. При этом реактор соединен с атмосферой через воздушку, по­сле чего подачу азота производят с расходом 1,3 м3/час. Затем в реактор за­гружается масло, берется проба масла для проверки его внешнего вида в про­бирке, включается мешалка, загружаются пентаэритрит и сода. Герметично закрывается люк. Включается обогрев реактора. Реакционную смесь нагрева­ют до температуры 255±50С и выдерживают до окончания реакции переэте­рификации при подаче азота в реактор 1-Зм3/час. Окончание реакции пере­этерификации определяют по растворимости пробы реакционной массы в смеси с этиловым спиртом 96% -м в соотношении 1:5 при температуре (20±2)°С. Проверку растворимости начинают через 15 минут после достижения температуры 240°С и проводят не реже, чем через каждые 15 минут. Отбор проб производится с помощью пробоотборника в специальные ковшики для отбора проб на длинной ручке, изготовленный из жести. Швы первоначально промазываются эмульсией ПВА. Смотри картинку.

Контрольная проба при проверке прохождения реакции переэтерификации берется из люка реактора с помощью другого специального ковшика, изготовленного из жести и имеющего длинную вертикальную ручку. Смотри рисунок

Жестяные стаканы для работы в лаборатории, жестяная ванночка для хранения льда – должны быть учтены в перечнях лабораторного оборудования.
Проверку растворимости переэтерификата в этиловом спирте производят в стеклянных пробирках вместимостью - 10мл. Первоначально в пробирку на­ливается 0,5-1см3 переэтерификата и порциями по 1см3 добавляется этиловый спирт. Визуально определяют соотношение переэтерификата и этилового спирта до получения непрозрачного, мутного раствора. Проверку производит аппаратчик синтеза. Во время переэтерификации реактор соединен с атмосфе­рой через воздушку, которая расположено на задней крышке горизонтального конденсатора. В горизонтальный конденсатор непрерывно подается охлаж­дающая вода. (Из магистрального трубопровода). Сливается вода в канализа­цию. Сконденсированные в конденсаторе газообразные продукты (вода, со­держащаяся в масле, продукты термического разложения масла) собираются в разделительном сосуде и сливаются в емкость для реакционных сточных вод. Поз.25.
По окончании реакции переэтерификации реакционную массу охлаждают. Для этого в змеевик реактора подают с помощью насоса поз.241-2 воду из ем­кости поз.23. Из змеевика вода снова возвращается в емкость поз.23 и таким образом циркулирует по замкнутому контуру. Обогрев реактора при этом от­ключается.
Реакционную массу охлаждают до температуры 160-150°С. Затем при рабо­тающей мешалке в реактор через люк загружают фталевый ангидрид. Затем люк герметично закрывают, в реактор загружают ксилол. Подачу азота прекращают. В смеситель закачивают рецептурное количество растворителей.
В разделительный сосуд ( приблизительно в количестве 50 литров ) загружают по трубопроводу воду. Ксилол в рецептурном количестве по трубопроводу загружают весь в реактор.
Включают обогрев реактора и нагревают реакционную массу со скоростью нагрева 10ºС/час. При этом выделяющиеся из реакционной массы ксилол и реакционная вода в виде паров проходит по трубопроводу, в горизонтальный конденсатор, конденсируются и реакционный конденсат, состоящий из смеси ксилола и воды поступает в разделительный сосуд поз. 17. Реактор постоянно соединен с ат­мосферой через указанную выше воздушку. Часть не сконденсировавшихся газов выходят в атмосферу.
В разделительном сосуде смесь вода-ксилол разделяется на два слоя. Верхний слой – ксилол, постоянно сливается по трубопровод через «У-образник» (гидрозатвор) снова в реактор и таким образом циркулирует по замкнутому контуру. Реакционную воду аппаратчик синтеза периодически сливает из разделительного сосуда по тру­бопроводу в емкость реакционных сточных вод поз.25, откуда реакционные воды периодически отвозятся на сжигание. Аппаратчик синтеза периодически сливает реакционную воду из разделительного сосуда, поддерживая необходимое соотноше­ние в разделительном сосуде ксилол-вода. В разделительном сосуде ксилол должен быть в количестве примерно 1/3 от всего количества ксилола загруженного в реак­тор. 2/3 количества ксилола, первоначально загруженного в реактор должно быть по­стоянно в реакционной массе.
При нагреве реакционной массы до 220°С аппаратчик берет пробы из реакто­ра для определения вязкости, цвета и кислотного числа. Пробы во время поликонденсации берутся с помощью пробоотборника.
Максимальная температура реакционной массы на стадии поликонденсации 255±5° С. Но обычно выдержку проводят при температуре, которую задают в зависимости от результатов анализов реакционной массы во время подъема температуры. В среднем рабочая температура на стадии поликонденсации составляет 230±5ºС. Первую пробу берут при температуре 220°С. Проверку вязкости и кислотного числа проводят не реже, чем через каждый час, а в конце процесса или при быстром нарастании вязкости не реже, чем через каждые 20 минут.
Температура массы в реакторе контролируется с помощью термометра-сопротивления ТСП-5071, работающим в комплекте с электронным автоматическим показывающим и самопишущим мостом КСМ-3 (возможный вариант преобразователь термоэлектрический ТХК в комплекте с потенциометром автоматическим КСП-2 или «Диском»). Регулирование температуры массы производится путем отключения подачи электроэнергии на нагревательные элементы реактора по сигналу КСМ-3. В качестве дублирующего прибора для контроля температуры по месту применяется манометрический термометр ТГС-712 (шкала 0-400°).
Для контроля давления в реакторе применяются манометр любого типа со шкалой (0-0,6 кгс/см2. При этом манометр подсоединяется к штуцеру на верхней крышке реактора через манометровый пробковый кран, т.к. кран периодически необходимо прочищать вручную.
По достижении условной вязкости 40-45секунд по вискозиметру ВЗ-246 с диаметром сопла 4мм при 20±0,5ºС и по достижении кислотного числа основы не более 15,0 мг КОН/г 50%-го раствора основы в смеси растворителей (смесь растворителей берется из смесителя), отключают обогрев, в змеевик подают воду для охлаждения реакционной массы. При достижении температуры реакционной массы 220±5ºС открывают донный клапан на реакторе и основу выгружают в смеситель при работающей мешалке смесителя.
Разделительный сосуд после каждой варки партии основы освобождают от реакционной воды в емкость реакционных сточных вод, затем разделительный сосуд и У-образный трубопровод от разделительного сосуда до реактора пропаривают паром и при необходимости прочищают, т.к. разделительный сосуд и У-образный трубопровод очень быстро забиваются фталевым ангидридом.

4.4.3. Растворение основы лака и постановка на ти

Растворение основы и постановка лака на тип производится в смесителе ( смеситель имеет объем 15м3 ).
Смеситель представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат, из углеродистой стали, оборудованный мешалкой ластовой ( рамной, якорно-лопастной ), мотор-редуктором с числом оборотов на валу мешалки 60 об/мин. Желательно, чтобы у смесителя была рубашка из полутруб (или другого вида) для охлаждения лака. (Допускается применение горизонтального смесителя с двумя мешалками).
После выгрузки основы из реактора и перемешивания не менее одного часа из смесителя берутся пробы для определения вязкости и массовой доли нелетучих веществ (сухого остатка). Пробы из смесителя берутся через люк, при остановленной мешалке. По результатам анализов в смеситель дополнительно загружаются уайт-спирит и сольвент с целью получения результатов, которые соответствуют показателям качества готового продукта (т.н. постановка на тип). При окончательном анализе сухого остатка и вязкости, проводится проверка кислотного числа, чистоты, цвета, внешнего вида.
После добавок растворителя, реакционная масса в смесителе перемешивается не менее 15-ти мин (в зависимости от числа оборотов мешалки).
По окончании постановки на тип, лак из смесителя с помощью насоса (поз.27) выкачивается в приемную емкость (поз. 281.2.) объемом 15м3 и более для фильтрации.

4.4.4. Фильтрация лака, хранение и отпуск готовой продукции.

Приемная емкость (поз. 28 1.2) представляет собой вертикальный, или цилиндри­ческий сосуд с прямоугольными днищем и крышкой, сосуд из углеродистой стали, обо­рудованный люком-лазом для зачистки внутри емкости. С помощью насоса поз.29 грязный лак закачивается в напорный бак поз.30. Напорный бак представляет собой вертикальный цилиндрический сосуд (или с прямоугольными днищем и крышей) из углеродистой стали, оборудованный люком-лазом для зачистки внутри. Желательно с наружным змеевиком для подогрева лака паром. Из напорного бака, расположенного выше, чем центрифуга поз.22 лак поступает на центрифугу Ft-150G (венгерского производства, но возможны другие варианты) для предварительной грубой очистки. (Возможен вариант расположения напорного бака на одном уровне с принудительной подачей лака из напорного бака в центрифугу с помощью насоса поз.31. Но такой вариант в заводских условиях не отработан). Из центрифуги поз.32 лак выкачивается насосом поз.33 в другую промежуточную емкость поз.34, аналогичную по устройству поз.30. Из промежуточной емкости поз.34 лак с помощью насоса поз.35 подается на патронный фильтр поз.36, где фильтруется до необходимой чистоты. Смотри эскиз

Патронный фильтр – цилиндрический аппарат из углеродистой стали, разделенный внутри перегородкой, в которую вварены полые металлические трубки с боковыми отверстиями. На трубки надеваются фильтровальные патроны (всего 61 штука) и плотно прижимаются крышкой фильтра. Лак, проходя через патрон, фильтруется. Грязные патроны периодически удаляются и вывозятся вместе с отходами на утилизацию. Из патронного фильтра поз.36 чистый лак поступает в емкость для чистого лака поз.37, оборудованную краном для отбора проб, по устройству аналогичная емкости поз.34. Из этой емкости берется проба на чистоту и при удовлетворительном результате лак выкачивается насосом поз.38 в хранилище готового лака поз.391-5, откуда берутся пробы для окончательного заключения по качеству. Из хранилища поз.391-5 готовая продукция с помощью насоса поз.40 закачивается в мерник поз 4.1, установленный на весах поз.4.2 и насосами поз.43 и 44 выкачивается в тару потребителя.
Хранилище поз.391-5 – емкость объемом 15м3, из углеродистой стали, оборудованная люком-лазом для чистки, краном для отбора проб, желательно вертикальная.
Мерник поз.41 – по устройству аналогичен емкости поз.4, весы поз.42 также аналогичны весам поз.5.
Для фасовки лака в мелкую тару (барабаны по 50кг) установлены весы типа ЦЦК1-400/750-10-0,2-0 со шкалой 0-150кг (поз.44).
Для измерения уровня все емкости оборудованы уровнемерами (по 3 уровнемера на каждую емкость). Тип уровнемеров будет указан в регламенте после их монтажа, из-за отсутствия информации об уровнемерах простейших типов (механических, не требующих источников энергии).
Рекомендуемый способ измерения уровней масел и растворителей в емкостях – с помощью манометров со шкалой 0-0,4 кгс/см2 и менее, с последующим перерасчетом в единицы массы, ( выполнить калибровочные таблицы).

5. Материальный баланс производства лака ПФ-060, высшего сорта.

Потери постадиям

6. Ежегодные нормы расхода основных видов сырья, материалов и энергоресурсов (на основании данных действующих производств) для производства лака ПФ-060 высшего сорта азеотропным методом

Примечание: глицеринприобретается исходя из количества неполадок, в среднем 2 раза вмесяц: при пуске цеха и в период освоения производственной мощности.

Нормырасхода вспомогательных материалов и энергоресурсов на одну тоннупроизводства лака ПФ-060 (на основании данных по аналогичнымпроизводствам)

7. Ежегодные нормы образования отходов

8.Нормы технологического режима производства лака ПФ-06

9.контроль производства и управление технологическим процессом

Нажмите, чтобы просмотреть таблицу

10. Возможные неполадки в работе и способы их устранени

11. Охрана окружающей среды

11.2.Сточные воды.

11.3.Твердые и жидкие отходы.

12.Основные правила безопасной эксплуатации производства.

12.1.Классификация производственных помещений по взрывопожароопасности,электрооборудованию и санитарной характеристике.

12.2.Пожаровзрывоопасные и токсичные свойства сырья, полупродуктов,готового продукта и отходов производства.

Нажмите, чтобы просмотреть таблицу

Примечание: данные таблицы взяты из данных НТД на сырье, а также из * - справочника "Пожарная безопасность веществ и материалов, применяемых в химической промышленности" под общей редакцией И.В. Рябова, Химия, М, 1980г.

12.3. Основные правила безопасного ведения процесса.

12.3.1. Изготовление лаков ПФ-170, ПФ-171, ПФ-060, ПФ-069 с возможностью выделения в рабочую зону помещения взрывопожароопасных и токсичных паров и пыли. В результате чего возможны взрывы, пожары, отравления, травмы.
12.3.2. Для исключения возможности возникновения пожаров, взрывов, отравлений, травм и других несчастных случаев и аварий следует соблюдать требования настоящего регламента, производственных инструкций, инструкций по технике безопасности, а также следующие правила безопасного ведения процесса:
12.3.3. Аппараты и трубопроводы должны быть надежно герметизированы. Места нарушения герметизации должны немедленно устраняться. Должна постоянно работать приточно-вытяжная вентиляция.
12.3.4. В случае невозможности герметизации аппарата или отдельных его элементов необходимо оборудовать их местными отсосами.
12.3.5. В производственных помещениях должна постоянно работать приточно-вытяжная вентиляция.
12.3.5. Розлив жидкого сырья, полуфабрикатов и готового продукта в цехе не допустим. Все розливы должны устраняться немедленно. В случае значительного розлива ЛВЖ работа цеха или отделения прекращается и принимаются меры по устранению розлива.
12.3.6. В процессе производства продукции образуются разряды статического электричества при движении жидкости по трубопроводу и при перемешивании. Отвод зарядов статического электричества, которое является источником воспламенения взрывопожароопасных материалов, осуществляется путем заземления технологического оборудования.
12.3.7. Для снижения интенсивности возникновения зарядов статического электричества необходимо соблюдать условия:
12.3.7.1. Скорость движения материалов в аппаратах и магистралях не должна превышать значений, предусмотренных проектом.
12.3.7.2. Жидкости должны подаваться в аппараты, резервуары, цистерны, тару, таким образом, чтобы, как правило, не допускать их разбрызгивания, распыления или бурного перемешивания.
12.3.7.3. Налив жидкости свободно падающей струей не допускается. Расстояние от конца загрузочной трубы до дна приемного сосуда не должна превышать 200мм. а если это невозможно, то струя должна быть направлена вдоль стенки. При этом форма конца трубы и скорость подачи жидкости должны быть выбраны таким образом, чтобы исключить ее разбрызгивание.
12.3.8. Жидкости должны поступать в резервуары, как правило, ниже уровня находящегося в них остатка жидкости. При начале заполнения порожнего резервуара жидкости должны подаваться в него со скоростью не более 1м/с до момента заполнения конца загрузочной трубы.
12.3.9. Для предотвращения опасности искровых разрядов следует не допускать наличия на поверхности горючих и легковоспламеняющихся жидкостей, незаземленных плавающих предметов.
12.3.10. Ручной отбор жидкостей из резервуаров и емкостей, а также измерения уровня с помощью различного рода мерных линеек и метр штоков через люки допускается только после прекращения движения жидкости, когда она находится в спокойном состоянии.
12.3.11. Гибкие шланги, применяемые для наполнения емкостей, должны быть надежно заземлены.
12.3.12. Электрооборудование и электроосвещение должно быть выполнено во взрывоопасном исполнении.
12.3.13. В течение всего технологического процесса необходимо тщательно следить за температурным режимом и бесперебойной податей инертного газа в соответствии с регламентом.
12.3.14. В процессе приема и растворения основ лака необходимо следить за бесперебойной работой мешалки и температурой в смесителе.
Температура массы при растворении в смесителе не должна превышать температуру начала перегонки растворителя (при растворении в ксилоле - не более 136 ºС, в сольвенте - не более 120 °С, в уайт-спирите - не более 160 °С).
В процессе слива на поверхность массы в реактор и смеситель должен подаваться инертный газ.
12.3.15. Для предотвращения выброса основы лака из реактора и пожара необходимо следить за работой разделительного сосуда и не допускать переполнения его водой, загрязнения продуктами термического разложения.
12.3.16. Рабочее место, проходы, площадка должны быть достаточно освещены и не загромождены посторонними предметами.
12.3.17. Все переходы, площадки, лестницы, открытые колодцы, приямки и т.п. должны иметь ограждение высотой не менее 0,9 м и планки посредине высоты перил.
Монтажные поемы в перекрытиях должны иметь ограждения со сплошной отбортовкой внизу высотой не менее 0,14 м.
12.3.18. Все движущиеся и вращающиеся части машин и технологических аппаратов (маховики, валы, муфты, передачи и др.) должны иметь сплошные или сетчатые ограждения.
12.3.19. Снимать ограждения для ремонта механизмов разрешается только после их остановки. Пуск механизмов после ремонта, осмотра, чистки и т.п. разрешается только после установки ограждений на место и закрепления всех его частей.
12.3.20. Во время ремонта электрооборудования на пусковом устройстве вывешивается плакат «Не включать! Работают люди!»
12.3.21. Ремонтные работы на высоте следует производить с обслуживающих площадок, надежных лесов с ограждением. Выполнение кратковременных работ на небольшой высоте допускается с лестницы. Применяемые при таких работах лестницы должны быть прозрачными. Нижний конец должен быть оснащен металлическими шипами, резиновыми наконечниками, исключающими скольжение по полу.
12.3.22. В рабочей зоне помещения не должно быть превышения предельно-допустимых концентраций паров применяемого сырья, готовой продукции.
12.3.23. Для непрерывного контроля воздуха рабочей зоны помещения должны быть установлены газоанализаторы с устройством звуковой и световой сигнализации, оповещающей о наличии в помещении концентраций, превышающих ПДК. Сигнализирующие устройства должны быть сблокированы с аварийной вентиляцией.
Кроме автоматического включения аварийной вентиляции необходимо предусматривать и ручное. Пусковые устройства аварийной вентиляции следует располагать у основных входных дверей снаружи помещения.
12.3.24. Санитарная лаборатория должна согласно графику контролировать состояние воздушной среды производственных помещений.
12.3.25. В производственных помещениях необходимо предусматривать кроме рабочего, аварийное освещение. Источник питания аварийного освещения должен отвечать требованиям ПУЭ.
12.3.26. Для внутреннего освещения технологических аппаратов и сооружений во время их осмотра и ремонта в действующем цехе должны применяться переносные светильники во взрывобезопасном исполнении напряжением не более 12в, защищенные металлической сеткой.
12.3.27. Перемещение сырья, полуфабрикатов, материалов и готовой продукции должны быть максимально механизированы.
12.3.28. Завинчивание и отвинчивание болтов, крышек, днищ, люков должны производиться инструментами и механизмами, отвечающими требованиям для взрывоопасных сред.
12.3.29. Все работы внутри аппаратов проводить в соответствии с «Временной типовой инструкцией по организации безопасного ведения газоопасных работ на предприятиях химической промышленности», утвержденной Госгортехнадзором.
12.3.30. Ремонтные работы с применением открытого огня проводить в соответствии с «типовой инструкцией по организации безопасного проведения огневых работ на взрывоопасных и взрывопожароопасных объектах», утвержденной Госгортехнадзором.
12.3.31. Курить только в специально отведенных оборудованных местах.
12.3.32. Промасленную ветошь необходимо хранить в специальных металлических ящиках с плотно закрывающейся крышкой.
12.3.33. На каждый технологический аппарат должен быть нанесен номер, соответствующий его номеру на технологической схеме.
12.3.34. Все краны должны иметь ясное обозначение положения пробки крана в виде черты, пропиленной на торцевой ее части и окрашенной белой краской. На маховиках арматуры (вентилях, задвижках) и приводах к ним должны быть нанесены надписи, указывающие направления вращения в сторону закрытия (3) и в сторону открытия (О). Технологические трубопроводы должны иметь обозначения направления перемещения продуктов.
12.3.35. Автоматические отсекатели должны иметь указатели крайних положений (открыто-закрыто).
12.3.36. Все производственные и подсобные помещения, установки, сооружения и склады должны быть обеспечены первичными средствами пожаротушения и пожарным инвентарем. Число этих средств и их содержание должно соответствовать действующим нормам.
Место расположения первичных средств пожаротушения и пожарного инвентаря должно быть согласовано с пожарной охраной.
12.3.37. Использование пожарного оборудования и инвентаря для хозяйственных, производственных и других нужд, не связанных с пожаротушением, запрещается.
12.3.38. Необходимо систематически проверять готовность передвижной углекислотной установки пожаротушения.

12.4. Средства индивидуальной защиты.

12.4.1. Защитная спецодежда, спецобувь и средства индивидуальной защиты должны выдаваться рабочим и ИТР в соответствии с действующими нормами, установленными Комитетом по труду и социальным вопросам.
12.4.2. Выдаваемая рабочим и служащим спецодежда, спецобувь и предохранительные приспособления должны отвечать требованиям ГОСТ или ТУ, быть вполне пригодными и удобными при использовании.
12.4.3. В помещении цеха в аварийном шкафу должен быть аварийный комплект спецодежды, спецобуви, противогазов, очков, перчаток и инструментов.
Эксплуатационный персонал должен уметь пользоваться средствами индивидуальной защиты и первичными средствами пожаротушения, уметь оказывать первичную медицинскую помощь пострадавшим.

12.6. Основные правила аварийной остановки производства.

12.6.1. При возникновении в цехе аварийного состояния начальник цеха, а в его отсутствие начальник смены дает указание по введению нижеследующего режима.
12.6.1.1. На месте аварии и в смежных помещениях прекращаются все работы.
12.6.1.2. Прекращается прием сырья, слив основы из реактора и т.д.
12.6.1.3. Удаляются из помещения рабочие, не занятые аварийными работами.
12.6.1.4. Ставится в известность пожарная охрана.
12.6.1.5. Проводятся работы по ликвидации аварии, при этом работы выполняются с применением защитных средств и взрывобезопасным инструментом.
12.6.1.6. Производить усиленное проветривание помещения, в котором произошла авария.
Отмена аварийного режима и производство восстановительных работ осуществляется после тщательного обследования всего оборудования и коммуникаций места аварии, проверки загрязненного воздуха лабораторным анализом.
Право отмены аварийного режима и разрешения на возобновление работы предоставляется главному инженеру завода, начальнику цеха или лицу, заменяющему их. Детальные мероприятия в каждом отдельном случае аварии определяется начальником или сменным мастером.
12.6.2. При возникновении пожара:
12.6.2.1. Немедленно вызывается пожарная охрана.
12.6.2.2. Отключается вентиляция.
12.6.2.3. Рабочие цеха под руководством начальника цеха приступают к ликвидации пожара имеющимися средствами пожаротушения (огнетушители ОХП-10, ОУ-5, песок, кошма, передвижные углекислотные установки).
Все аварии немедленно расследуются в установленном порядке. Материалы расследования вместе с выводами предъявляются главному инженеру завода. Допуск к месту аварии производится только но специальному пропуску.

12.7. Основные правила плановой остановки производства.

12.7.1. Техническое обслуживание и все виды ремонтов (текущий, "капитальный) проводятся согласно «Системы технического обслуживания и ремонта» по методу планово-периодических ремонтов.
12.7.2. Техническое обслуживание - это комплекс работ для поддержания работоспособности оборудования между ремонтами.
12.7.3. Необходимость, продолжительность, периодичность остановки оборудования для проведения технического обслуживания определяется предприятием в зависимости от характера технологического процесса и возможности безопасного проведения работ.
12.7.4. Техническое обслуживание оборудования осуществляется эксплуатационным персоналом по действующим правилам технической эксплуатации и безопасности обслуживания.
12.7.5. В объем технического обслуживания входит:
12.7.5.1. Эксплуатационный уход (наружный осмотр, выявление всех неисправностей, смазка трущихся частей, проверка состояния масляных и охлаждающих систем подшипников, наблюдение за состоянием крепежных деталей и соединений, проверка исправности заземления). Все обнаруженные неисправности в работе оборудования должны быть зафиксированы в сменном журнале и устранены своими силами.
12.7.5.2. Мелкий ремонт оборудования (устранение мелких дефектов, подтяжка креплений, контактов, частичная регулировка, замена предохранителей, прокладок, выявление общего состояния изоляции) обслуживающий персонал, за которым закреплено оборудование, должен регулярно просматривать записи эксплуатационного персонала в сменном журнале, принимать меры по устранению в нем неисправностей.
12.7.6. Текущий ремонт- это ремонт, осуществляемый в процессе эксплуатации для гарантированного обеспечения работоспособности оборудования, состоящий в замене и восстановлении его отдельных частей и их регулировке.
12.7.7. Полный перечень основных видов работ, подлежащих выполнению при текущем ремонте конкретного вида оборудования, записывается в ремонтном журнале или специальной ведомости работ.
12.7.8. Подготовленное к текущему ремонту оборудование руководитель ремонтных работ, механик или энергетик цеха принимает от начальника смены (мастера). О выполненных подготовительных работах и мерах по технике безопасности начальник смены (мастер) делает отметку в сменном журнале.
12.7.9. По окончании текущего ремонта руководитель ремонтных работ сдает оборудование начальнику смены (мастеру) с записью в ремонтном журнале.
12.7.10. Капитальный ремонт - это ремонт, осуществляемый с целью восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурсов оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые, и их регулировка.
12.7.11. Подробный перечень работ, который необходимо выполнить во время капитального ремонта конкретного вида оборудования, устанавливается в ведомости дефектов.
12.7.12. Подготовленное к капитальному ремонту оборудование руководитель ремонтных работ принимает от начальника цеха или лица, назначенного им с составлением акта.
12.7.13. Капитально отремонтированное оборудование после испытания и обкатки принимается начальником цеха или назначенным им лицом с составлением акта не позднее 3-х дневного срока со дня завершения обкатки
12.7.14. Остановка оборудования допускается лишь при полном обеспечении материалами, запасными частями и рабочей силой.
Ответственность за подготовку и своевременную сдачу оборудования несет начальник цеха. Основанием для остановки и передачи оборудования в ремонт служит месячный график ремонтов и осмотров, составленный на основании годового графика.
12.7.15. Перед сдачей в ремонт оборудование должно быть очищено от грязи и шлама, промыто и отключено от коммуникаций, обесточено.
Оборудование, связанное с производством взрывопожароопасных агрессивных, вредных для здоровья веществ, передается в ремонт обязательно освобожденным от рабочей среды, обезвреженным (нейтрализованным, пропаренным, продутым азотом, провентилированным) и отключенными от систем с помощью специальных заглушек. Дата, время и место установки каждой заглушки, номер заглушки, время изъятия, а также фамилии рабочих, установивших и снявших ее, регистрируется в специальном журнале.
В случаях, когда оборудование вышло из строя и направлено в ремонт в следствии аварии, составляется аварийный акт.
12.7.16. Оборудование ремонтируется ремонтными службами предприятия и ремонтными организациями. Рабочие должны быть проинструктированы по технике безопасности перед началом работ.
Ответственность за своевременный и качественный ремонт оборудования несет руководитель ремонта.

12.8. Основные правила пуска оборудования в эксплуатацию после его остановки на ремонт.

12.8.1. После окончания ремонтных работ необходимо расчистить цех или место у ремонтируемого аппарата от остатков материалов, мусора, убрать леса, подъемные приспособления и т.д., проверить исправность стационарных установок пожаротушения и сигнализации, наличие заземляющих устройств.
12.8.2. Цех или аппарат после ремонта принимается в эксплуатацию специальной комиссией под руководством главного инженера или начальника производства, о чем составляется акт.

12.9. Пуск и остановка производства в зимнее время аналогично пуску и остановке в теплое время года.

12.10. Основные правила приемки, складирования, хранения и перевозки сырья, материалов, полупродуктов и готовой продукции.

12.10.1. Приемку, складирование, хранение и перевозку производить в соответствии с ГОСТ 9980-80 и инструкции по технике безопасности.
12.10.2. Приемка лакокрасочных материалов производится партиями. За партию принимают количество однородного по качеству и цвету лакокрасочного материала, полученного за один технологический цикл и сопровождаемого одним документом о качестве.
12.10.3. Документ о качестве должен содержать следующие данные:
- наименование предприятия-изготовителя и его товарный знак
- наименование, марка и цвет материала
- масса нетто
- номер партии
- дата изготовления
- обозначение нормативно-технической документации
- результаты проведенных испытаний
- вид тары и количество единиц упаковки
- указания об особых свойствах материала (пожаровзрывоопасность, токсичность)
- государственный знак качества в случае его присвоения в установленном порядке
12.10.4. Лакокрасочные материалы транспортируют всеми видами транспорта в крытых транспортных средствах в соответствии с действующими на каждом виде транспорта правилами, утвержденными в установленном порядке; лакокрасочные материалы в мягких контейнерах транспортируют в открытых транспортных средствах.
Транспортирование лакокрасочных материалов в ящиках из гофрированного картона и сплошного склеенного картона должно производиться по ж.д. вагонными отправками или в контейнерах.
12.10.5. При транспортировании барабаны, фляги, бидоны могут укладываться на поддоны.
12.10.6. Не допускается транспортировать с перевалками в пути лакокрасочные материалы в стеклянных бутылях.
12.10.7. Транспортирование лакокрасочных материалов в стеклянных, металлических банках, бутылях, флаконах, коробках, пакетах и пачках в термоусадочной полиэтиленовой пленки производят всеми видами транспорта, кроме речного.
12.10.8. Лакокрасочные материалы в упакованном виде должны храниться в закрытых складских помещениях. Допускается хранение материалов в упакованном виде на площадке, защищенной от действия прямых солнечных лучей и атмосферных осадков.
Материалы в мягких контейнерах допускается хранить на открытых площадках.
12.10.9. При складировании тару с лакокрасочными материалами устанавливают пробками и крышками вверх. Бочки с небольшими заливными отверстиями допускается складировать на обечайку с верхним положением этого отверстия.
12.10.10. Допускается в нормативно-технической документации на конкретный материал в случае необходимости устанавливать другие режимы хранения.

13. Перечень обязательных инструкций

13.1. Заводские инструкции.

13.1.1. Инструкция по организации безопасного проведения газоопасных работ.
13.1.2. Инструкция по эксплуатации вентустановок.
13.1.3. Инструкция по безопасной работе с ЛВЖ и ГЖ.
13.1.4. Инструкция по безопасной эксплуатации и обслуживания электротельфера на заводе.
13.1.5. Инструкция по безопасной эксплуатации электропогрузчиков грузоподъемностью до 3-х тонн.
13.1.6. Инструкция о порядке проведения ремонтными организациями монтажных, ремонтных, ремонтно-строительных и наладочных работ в действующих цехах и на территории завода.
13.1.7. Инструкция по безопасной работе с переносными электросветильниками.
13.1.8. Инструкция о порядке сдачи и приема оборудования в ремонт и из ремонта.
13.1.9. Инструкция по технической эксплуатации и ремонту трубопроводов во взрывоопасных цехах.
13.1.10. Инструкция по безопасной работе на высоте,
13.1.11. Инструкция по проведению аварийно-спасательных работ ГСС совместно с членам ДГСД.
13.1.12. Инструкция по безопасной работе с баллонами со сжиженным и сжатым газом.
13.1.13. Инструкция по безопасной работе с ручным электроинструментом.
13.1.14. Инструкция по безопасной работе на сверлильных станках.
13.1.15. Инструкция по безопасному обслуживанию воздушных компрессорных установок малой производительности (до 1м3/мин).
13.1.16. Инструкция для лиц, работающих на тельфере и кран-балке, а также лиц, ответственных за безопасное проведение работ по перемещению грузов тельфером и кран-балкой.
13.1.17. Инструкция по безопасной работе на шлифовальных и заточных станках.
13.1.18. Инструкция по безопасной работе с веществами, содержащими свинцовые соединения.
13.1.19. Инструкция по безопасной работе при испытании и установке абразивных кругов.
13.1.20. Инструкция по безопасному пользованию промышленными фильтрующими противогазами марки А и М.
13.1.21. Инструкция по организации безопасного проведения огневых работ во взрывоопасных и взрывопожарных цехах и участках завода.
13.1.22. Инструкция по безопасной работе с ручным пневмоинструментом.
13.1.23. Инструкция по безопасной работе с каустической содой.
13.1.24. Инструкция по приемке, транспортировке и хранению сильнодействующих ядовитых веществ.

13.2. Цеховые инструкции.

13.2.1. Инструкция по технике безопасности, промышленной санитарии и пожарной безопасности для работающих в цехе.
13.2.2. План ликвидации аварий.
12.2.3. Инструкция по изготовлению и использованию раствора каустика для промывания реакторов.

13.3. Инструкции по рабочим местам.

13.3.1. Инструкция аппаратчику синтеза лаковых основ (5 разряд, 4 разряд).
13.3.2. Инструкция сливщику-разливщику.
13.3.3. Инструкция аппаратчику центрифуг.
13.3.4. Инструкция лаборанту химического анализа.
13.3.5. Инструкция приемщику сырья, полуфабрикатов, готовой продукции.
13.3.6. Инструкция слесарю по ремонту аппаратуры и оборудования.
13.3.7. Инструкция подсобному транспортному рабочему.
13.3.8. Инструкция кладовщику-табельщику.
13.3.9. Инструкция аппаратчику подготовки сырья и отпуска полуфабрикатов.

14. Спецификация на основное технологическое оборудование